2、 业务处理说明：
1、 成车销售
A. 销售计划和预测：销售部计划人员提前*天生成销售滚动需求计划，计划跨度为**天，计划周期为**天。计划应明确具体产品需求数量和预计需求日期，然后计划员可以通过手工处理或者通过销售计划管理模块（可选）输入系统（建议手工文本方式提交管理部计划员），已生成的销售滚动计划一般不作修改。MRP计划时通过销售订单来进行调整。
B. 销售订单的处理：销售部有关人员接到客户实际的订货需求（传真或其他），原则上应对所有客户需求进行合同评审，并根据生产部门的生产排期信息确定品种、数量和交货日期，经有关人员审定后方可视为有效订单。审定有效后的销售订单才进入系统管理。订单处理人员需要将生效的销售订单通过销售订单管理模块输入系统，同时打印订单送交计划人员。销售订单进入系统后的信息不能被修改，如果该订单在未进行生产和发货的情况下需要调整，处理方式是将原有订单作废，将变化后的客户需求通过上述流程重新生成一份新的销售订单；如果该订单的一部分已经进行生产和发货处理，未完成部分客户需要调整的话，则原有订单不再执行，由相关人员在系统将该订单关闭（置为完成状态），需要调整的未完成部分需求通过上述订单处理流程重新生成一份新的销售订单处理。一般来说，仅适用于一份销售订单需要分批生产发货的情况，一次性交货的订单已进行生产和发货的状态下不允许做任何更改。销售订单在系统的状态分为已生成、未执行/已执行、未完成/已完成关闭3种状态。如果录入员在生成订单后发现输入错误需要修改，必须说明情况或提供相关凭证提出作废申请，经核实后将原订单作废，并注明作废原因，重新输入一份新的销售订单。
C. 成车发货出库和结算：对于满足发货条件的销售订单，销售部有关人员在系统销售管理模块生成《客户发货通知单》同时打印出来送交财务部门审核并根据客户额度和款项确定是否可以发货，如果Y则由财务相关人员开销售发票返回一联给销售人员，销售人员根据发票在发票管理模块维护发票相关信息，财务人员根据提货单和发票作系统应收帐款处理，在开具《发货通知单》时这部分成车库存由于已属客户资产，因此系统会将这部分库存数量进行锁定，生产部门做主生产计划时系统应考虑这部分库存。销售部有关人员凭打印出来的《发货通知单》和销售发票送交货务组人员进行成车发货出库处理，根据实际发出数量冲抵锁定数量，同时减去库存量。发货出库完成后，销售部货务组人员根据实际出库生成《产品发运单》交由客户进行收货确认，然后根据客户确认后返回的《产品发运单》进行存档备查。
2、 进出口业务
A. 出口订单评审和处理：进出口室有关人员接到客户（外贸公司/国内代理商/国外直接客户）实际的订货需求（传真/e-mail或其他），首先应对所有客户的订货需求根据《销售合同评审表》并组织相关部门人员认真进行评审，根据评审后的结果确定该订单的一些细节信息如预计出厂日期、运输方式及其他特殊技术质量要求。评审通过的出口合同方可视为有效的出口销售订单，相关人员需要将生效的出口销售订单输入系统，订单控制跟上述成车销售订单的处理模式一样。
B. 出口车发货出库和结算：出口车发货跟成车发货控制处理基本一致，需要说明的是财务部门掌握的出口订单实际销售收入的收款凭证信息需要提供给进出口室相关人员，由该人员将订单的实际销售收入输入系统以便以后作统计分析时调用，这主要是考虑外币和人民币的汇率变化和银行产生的财务费用可能与当时出口销售订单金额之间的差额。
3．3．2计划子系统
1、业务流程分析：
计划管理业务处理内容主要包括企业工厂日历的设置，计划参数定义，主生产计划（MPS滚动计划）的编制；物料需求计划（MRP）的分解；能力需求平衡（CRP）、采购和生产作业报告的自动生成；生产成本统计及相关查询和报表。其业务处理流程见下图：
2、业务处理说明：
A. 生产滚动计划的编制：管理部计划人员根据生产规划（手工文本方式）和销售部提供的销售计划/客户订单信息（系统打印方式），然后根据生产实际情况和需求将属于MPS物料项目的品种、需求数量、需求日期等相关信息在MPS维护系统模块中进行录入维护，生成主生产计划（MPS）表（可打印或查询计划表）。计划跨度为**天，前期应用计划周期为周（星期5），以后可视销售订单的需求变化而定。
B. 物料需求计划的分解（MRP）：主生产计划确定后，计划人员需要进行物料需求计划的解算，在MRP计算前，计划人员首先需要在MRP设置模块中确定该计划周期内的工作日、节假日信息以及确定MRP计算时需要考虑的计划参数如安全库存、经济批量、在途、在制信息等。然后才能进行MRP运算，计划员需要在MRP运算模块中进行处理，物料需求计划的分解由系统自动计算完成。系统首先从产品结构树（BOM）的最高层产品层开始计算，产品的毛需求量即生产滚动需求计划的需求数量，然后由毛需求量—库存量+计划分配量—预计接收量，即得到本层物料的净需求量。系统自动以此类推按照（BOM）层次结构层层分解计算，直到算出最底层物料的净需求量。系统在分解计算过程中，还将考虑每种物料的安全库存、经济批量、在途、在制等因素并最终得到每层物料的需求数量，系统然后会根据各种物料的提前期倒推出物料的需求日期。物料需求计划完成后，系统将会根据物料来源码自动生成采购作业报告和生产作业报告，这些信息将会被配套部门和车间有关人员直接调用（一般由相关人员通过系统调用查询，建议不打印）。
C. 能力需求计划（CRP）：系统计算得到物料需求计划后，如果需要对物料需求计划进行生产能力平衡的话。计划员可以在CRP能力平衡模块中依据物料的工艺路线文件中对应的各个加工中心的日标准生产能力来计算。系统会自动生成各个作业工段的能力负荷报告（可查询或系统打印），计划员根据能力负荷情况来不断调整主生产计划并重新运行MRP，以期最终得到可执行的物料需求计划。
D. 对于不参与MRP运算的物料需求由计划员通过订货点法运算模块处理，在物料需求报告/采购作业报告/生产作业报告中系统将明确显示哪些物料是通过MRP或订货点产生的需求。
3．3．3采购子系统
1、业务流程分析：
制造部采购管理业务处理内容主要包括供应商管理；采购订单下达执行；委托加工订单处理；物料接收、检验、入库、退货；采购结算；查询和报表；
2、业务处理描述
A、供应商管理：采购人员需要在基础设置供应商维护模块将所有供应商信息输入系统，包括可能发生业务关系的供应商信息。并同时确定供应商等级。一般来讲可以将供应商分为ABC三类来处理，分类标准由用户定义，可根据用户实际的供货情况从供应商规模、价格、供货及时率、合格率、退货率等指标定期进行评价（手工处理后的结果输入系统），为签订供货协议时提供一些参考的基础数据。
B、合同与定价：由于可能存在对采购物料的定价和配套厂家的供货比例分配以及委托加工物料的价格结算需要事先制定和控制，以建立与供应商的长期合作关系。因此制造部相关人员需要就供需双方签订长期供货协议或委托加工协议。合同的相关数据信息需要输入系统（模块：合同管理）。这样系统在生成采购订单和委托加工指令时将直接调用合同信息里面的价格，不允许录入人员修改价格。同时系统会将涉及该物料的整个供货历史统计信息显示出来，包括计划与实际供货比例信息以便采购人员在下达订单选择供应商时提供参考。如果执行过程中合同有变化，分为以下几种情况处理：
i. 整个合同作废：合同双方同时将原文本合同撕毁，系统不删除该合同记录，由相关人员在系统打上“作废”标记，以便日后查询检索；
ii. 合同项目增加：原有合同不变，系统新增一份合同即可；
iii. 合同项目减少：如果原有合同的某些项目不再需要或另有变化，首先将原有合同按第1种情况处理后，在重新生成一份新的合同。
C、采购订单下达执行：采购人员根据计划提供的采购作业报告（文本打印或系统直接查询）提供的需求数量和日期及时生成采购订单，选择供应商时系统将会把涉及到该物料的供应商信息包括等级以及供货历史统计信息显示出来为采购员提供参考。如果该订单产生的物料—供应商有合同，系统会直接把该合同对应的采购价格直接引入订单并且不允许修改，如果无合同，则由相关人员录入相应的价格。订单生成后，经由有关人员批准生效后，交由相关供应商执行，采购人员随时应对订单进行跟踪。系统将采购订单分为已生成、未下达/已下达、执行中/已完成关闭3种状态。处于已生成、未下达的订单可以调整修改，已下达、执行中状态的订单不允许修改，如果未完成部分不需要再执行通过系统进行人工强制关闭订单。
D、物料接收、检验、入库、退货：供应商将采购订单或委托加工订单所需的物料凭《送货单》送交库房时，由制造部采购人员进行物料接收，首先检查系统有无此订单及实际送货与订单是否相符，确认无误后清点实物和数量，确认无误后在《送货单》上签字认可，然后填写《材料收验入库单》物料接收部分并同时将物料接收信息录入系统。并在实物上作出未检验标识。然后将《材料收验入库单》送交质量检验人员进行来料质量检测。第一次检验合格后，检验人员直接将相关检验信息和检验结果及合格数量填写《材料收验入库单》检验部分信息同时返回给采购人员。同时在质量检验模块输入相关检验信息。如果第一次检验不合格，此时由质检人员通知相关采购人员，采购人员如果觉得此批物料不急用，则可以直接通知检验人员判定此批物料作出退货处理决定，由质检人员将相关检验信息和检验结果及退货数量填写《材料收验入库单》并同时返回给采购人员，采购人员如果觉得此批物料急用，则提出返修、回用申请（手工作业不纳入系统管理），经相关部门人员同意后，由技术质量部相关人员做出降级使用或选用的处理决定，如果是降级使用，检验人员直接填写《材料收验入库单》相关检验信息并同时返回给采购人员，如果是选用，则将物料交由供应商或生产线进行选用，同时质检人员根据选用结果填写《材料收验入库单》相关检验信息，需要注明合格数量和退货数量并同时返回给采购人员。同时在质量检验模块输入相关检验信息。暂存组人员将根据质量检验结果分别处理，如果检验结果是合格或降级使用，首先应对该批物料做出质量状态标识同时通知相关库房管理人员入库。如果检验结果需要退货的物料，采购人员应首先将合格品和退货的物料分开进行标识，然后将需要退货的物料填写《退货单》退回给相关供应商，同时将相关退货单信息录入采购退货管理模块。库房管理人员接到《材料收验入库单》后，首先应清点入库单合格数量与实际数量是否相符，然后根据实际数量作实物入库，同时检查该批物料质量状态标识是否完整、清楚。填写《材料收验入库单》相关入库信息，将此单送交相关系统录入人员在仓储管理模块作采购入库处理。
E、采购结算：采购结算前系统按供应商分类打印对帐表一式两份分别给采购人员和供应商，确认无误后由采购员通知供应商开发票以及发票明细。采购人员连同供应商发票、入库单、订单和经审核批准的付款申请一起送交财务部门。财务人员根据发票信息同时核对相关信息后在财务系统作应付账款处理。
3．3．4生产子系统
1、业务流程分析：
制造部生产管理业务内容主要包括生产作业调度管理；生产任务安排；生产进度控制；工废、料废的处理；生产完工入库；查询和统计报表；
2、业务处理描述：
A、生产作业调度：调度人员根据计划员提供的生产作业报告（系统查询打印或手工文本提交）提供的产品需求数量和需求日期同时参考销售订单信息（系统查询打印或手工文本）以及实际生产情况在生产排期模块里面生成生产作业排期信息，包括生产指令、产品品种、生产数量、开工日期、加工单元等信息（系统提供查询或打印功能），然后由调度人员对生产排期各生产指令进行配套物料检查，并按生产时间顺序打印生成物料短缺报告分别提交给计划和采购人员进行相关物料的跟催。物料配套齐备的生产指令由调度人员在生产调度模块生成打印生产指令及《配套领料单》信息，分别交由相关库房进行备料、生产作业单元进行生产准备执行，同时在库存管理模块系统将锁定这部分物料数量（计划分配量）。系统将生产指令分为已生成、未下达/已下达、执行中/已完成关闭3种状态。处于已生成、未下达的生产指令可以调整修改，已下达、执行中状态的生产指令不允许修改。
B、生产物料配送出库：作业工段接到由调度人员生成的生产指令和《配套领料表》后，由作业单元物料员凭此单到库房领料出库，库房管理人员作配料出库时，需将实际出库物料的检验单号备注在《配套领料表》上，经双方人员签字认可后，库房管理人员将《配套领料表》送交系统录入员作系统出库处理，必须将发出物料的检验单号录入系统备查。
C、工、料废的处理：作业单元生产过程中发现不合格物料需退换时，首先应填写《退料单》（手工作业）并同时将物料送交质量技术部相关人员作鉴定，判定是否工废或料废，并由技术质量人员签字确认退料原因方可持此单将物料退回坏料库房，库房管理人员按实际退库数量签字认可后将此单送交配套科系统录入员作退料入库帐务处理。生产线物料员领取新的物料还需填写《领料单》（手工作业）并注明领料原因，如果是换料需要出具经相关库管员签字认可的《退料单》方可领料出库，如果没有《退料单》将作为超损领用性质处理。《领料单》同样适用于其他部门的零星领料出库，相关库房管理人员按实际领用数量出库确认后将此单送交配套科系统录入员作零星领料出库帐务处理。
D、生产完工入库：作业单元产品生产完工后，首先应经过技术质量部门有关人员对每件产品进行质量检测并将检验结果信息在质量管理模块中输入系统同时将产品条形码扫描进入系统，检验合格并完成包装的成车由生产线物料员按条形码扫描产品明细进入生产进度维护模块，生产指令完工后通知成车库房管理人员办理入库手续，库房管理员按实际合格产品条形码扫描进行入库帐务处理。完成后由系统打印完工产品入库单返回生产线物料员，成车库存管理将按产品条形码明细进行管理（包括总账和明细记录）。
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